EnergyTrend分析师林嫣容认为，“N型产品比传统的P型产品效率更高，但N型硅片成本仍高，所以N型产品推向市场的速度比较慢。”但邓良平的团队正通过努力改变业内对N型产品成本高的认识，“从全行业看N型硅片是要贵一些，但我们通过大规模生产后发现，差距比大家想象中的小，N型成本比P型只高10%左右，我们很快会把差距缩减至5%左右。”

电池片转换效率的提升则体现在更多方面：采购更好的硅片、电池辅材的使用、生产工艺的改进等。目前硅片厂家的分化度较高，产业集中度由于电池片和组件企业，中国光伏行业协会秘书长王勃华在统计了2015年上半年的产业数据后得出，“硅片产业集中度继续提升，单晶拉棒及硅片在往西北转移，单晶和多晶的能耗也在降低，成本差异也在拉大。”

作为影响电池片效率的金属浆料，其两大供应商杜邦和贺利氏每年都在更新其产品线。杜邦看准PERC技术未来在电池片市场中的应用，提出了针对高效PERC电池的整合金属化解决方案，通过改进正面银浆、背面银浆以及背面铝浆的配方为效率提升做出贡献。

李高非已经积累了五年的高效电池工艺经验，“酸碱制绒、低压扩散、双层膜技术等多个技术方面每年都在进行改进，如果企业能把这些技术集中在一起能有0.5%的效率提升。”王潇婷注意到业内在2015年已经有多家企业将电池片的栅线从三条改为四条，“今年新增的生产线电池片的栅线计划都是四条，我觉得未来再过两三年，五条栅线的电池片技术也会商业化，五栅线技术在实验室中已经达到更高的效率了。”

王潇婷表示，黑硅技术也正在推广。作为电池表面结构的改进，黑硅技术利用了鹅眼效应，减少了照射到电池片表面的光线反射量，相应得增加了电池片的功率输出。

在电池片高效路线选择上，PERC已经成为主流，它能带来0.15%以上的效率提升已经被认可。邓良平表示，“传统P型单晶电池工艺也在不停提升，今年年初到19.3%就已经很好了，但现在能做到19.8%了。”当引入PERC技术后，单晶电池很容易突破20%的效率。

虽然电池、组件的效率在以一个比较稳定的数字增长，王潇婷担心，按照现在的发展速度，不用十年，多晶组件的效率将会达到目前实验室的最高效率，虽然实验室的效率记录也在更新，但起码现在多晶组件看起来更容易触顶。王潇婷更看好单晶产品的效率提升中的可持续性。

在组件封装环节对效率和功率的提升，相比于其他封装材料，减反玻璃是普遍采用的手段。在采用相同电池片和其他封装材料的情况下，使用减反膜玻璃比采用普通玻璃的组件普遍多5瓦的输出功率。对于准入标准的组件功率与领跑者产品组件功率的15瓦功率差别来说，减反膜有重要的贡献。但现实中，多家电站投资商明确表示不把减反膜对输出功率的贡献计算在内，他们对减反膜在长期使用中的损耗有所担忧，“这部分的功率贡献在使用中的衰减速度可能要超出预期。”

综合来看，如果把从硅片到组件封装一系列环节的各个技术点都进行提升，要实现领跑者效率并不是困难的事情。困难的事情在于如何有效控制成本。李高非强调，虽然一系列工艺改进全部采用后能实现多晶16.5%的领跑者效率，但并不意味着每一块组件都能达到这个目标，只能看技术落实情况，不同厂家能达到领跑者效率的产能比例也不同。