光伏行业、新能源车行业未来5年、10年、20年都面临爆发性增长的市场需求，行业前景可谓星辰大海，但短期看不少个股涨幅已相当大，这个时候投资者需要权衡投资节奏、平衡短中长期风险和机遇，并根据自己的操作系统和风险承受能力相机决策。

具体到光伏产业链，以最上游的硅料扩产门槛最高（技术门槛高和投资金额巨大），扩产周期最长（包括产能爬坡时间），因此也是光伏全产业链中玩家相对比较少的一个环节，而2021年硅料供应紧张已成事实，考虑到下游产能及市场需求的扩张以及行业硅料产能扩张的情况，大概率未来几年仍然是紧平衡的局面（这个需要动态跟踪并适时修正），并且竞争格局相对比较好，在这种情况下，下游龙头如隆基等等企业也纷纷用长单锁定上游多晶硅料厂家的产能。

近期市场对多晶硅硅的生产成本非常关注，特别是西门子与颗粒硅的成本对比成为焦点。

以目前的情况看，市场上的西门子多晶硅成本普遍在6万左右甚至以上，成本高低的差别主要来自不同地区的电价差异和万吨投资金额，其它成本项彼此间相差无几。

颗粒硅方面，其成本由于还没有形成大规模化的商用生产装置，3800的徐州6000吨产能据传5万多/吨的成本，但这是四代线，规模有限。而陕西天瑞的1.8万吨产能光投资就是50亿，而其产出断断续续，只有1万吨不到的年化产量，以这个投资额度折算的产品成本只怕已是天价了，因为按10年期折旧，光是折旧摊销已是高到无法承受，除此外还有高额的财务费用。

具体到两种工艺的对比，各种说法都有，但最终还是要算细帐。有西门子厂商讲成本可以做到3.5万或4万以内，但到底是现金成本、生产成本，还是完全成本，这个是需要给出细分成本的详细数据才算数的。

下面试着分拆一下多晶硅料的成本，并展望一下各自面临的挑战：

一、现金成本：主要包括电费和金属硅粉。

西门子法：

先看电费目前主流的电费0.25-0.3元的含税价，西门子综合电耗6万度/吨，其生产的多晶硅电费成本在15-18元/公斤左右，这包括了新疆、内蒙的低火电电价，也包括了四川乐山、云南等地的低水电电价地区的产能。

再看硅粉成本，近期硅粉市场价13-14元/公斤，去年价格低的时候也有10-11元/公斤的时候，如果是前者，西门子多晶硅单耗系数1.1，则西门子多晶硅的硅粉成本14-15元/公斤，如果未来价格回到10-11元/公斤的低价区，由硅粉成本11-12元/公斤。

小计以上两项，最理想情况下（最低的电价+最低的硅粉成本），西门子多晶硅的现金成本26-28元/公斤，中性场景下现金成本30元/公斤左右，而去年四季度和当前的实际情况现金成本则为32元/公斤左右及以上，这一点得到大全新能源去年三季报业绩发布会的印证，也得到亚洲硅业IPO招股说明书内容的印证。

颗粒硅：

其用电单耗只有西门子法的10%-15%，考虑到前端工序和成品收率比西门子低，综合电耗20000度/吨，也仅为西门子法的三分之一，同样的0.25-0.3元的电费标准，颗粒硅的电费成本5-6元/公斤。

硅粉成本，颗粒硅的成品收率低10-15个百分点左右，硅粉的单耗系数在1.3左右。同样的硅粉价格，在最理想的10-11元的硅粉低价期，颗粒硅的硅粉成本13-14元/公斤，去年四季度和当前颗粒硅的硅粉成本17-18元/公斤。

小计以上两项，在最理想的10-11元的硅粉低价期，颗粒硅的现金成本18-20元/公斤，去年四季度和当前颗粒硅的现金成本22-24元/公斤。

这可能也是颗粒硅号称未来“234成本体系”中的现金成本“2”的由来。对比之下，西门子法的现金成本似乎比较刚性，似乎已难有大的下跌空间。

二、生产成本

本来生产成本范围更大一些，这里按狭义的概念定义为生产成本=现金成本+折旧

西门子法万吨投资额普遍10亿元左右，颗粒硅万吨投资投资成本7.5-8亿（协鑫工艺）。

折旧通常用10年期，这样西门子法多晶硅的折旧成本10元/公斤，颗粒硅的折旧成本7.5-8元/公斤。

当然，西门子号称未来可以进一步降到8亿/万吨的投资，颗粒硅号称未来可以降到7-7.5亿/万吨的投资。如果达成这个目标，则它们按标准10年期折旧的折旧成本分别是8元/公斤、7-7.5元/公斤。

需要注意的是，有的公司对外宣传成本时，改用15年的折旧期， 这种改法只是在玩一个财务上的数字游戏，只是将折旧成本分摊到了更长的时间周期，并无多大的实际意义。严谨的做法是大家都统一口径，通常是10年期折旧。

三、完全成本

虽然采用穷举法，但不一定就列全了，但尽可能将知道的列出来。

完全成本=生产成本+财务费用+管理费用+人工费+其它耗材（比如生产用水蒸气、内衬等等）+包装费+运输费+维修费+破碎费等等。

一项一项来，能精算的精算，不能精算的就估算粗算概算，差不太多就行了。

财务费用，直接用投资额计算，通常30%的资本金，70%的贷款，则西门子法按10亿/万吨的投资额，5%的财务成本，财务成本3.5元/公斤，同理，颗粒硅的财务成本2.8元/公斤。

人工费，双方差不多，但颗粒硅更节省人力，按西门子法某上市公司乐山新产能的人工成本，大约1元/公斤左右，颗粒硅的人工成本会略低一些，但双方的绝对数差距不大，这种差异可以暂时忽略，也按1元/公斤计算吧。

其它管理费用、耗材、包装费、运输费、维修费打个包，西门子法按3元/公斤左右概算，颗粒硅考虑到内衬的更换，按增加2元成本，则5元/公斤成本粗算。

破碎费，西门子法平均2元/公斤，颗粒硅不需要破碎，这一项成本为0

综合上所述，

当前相对比较先进的西门子法的完全成本构成大约为，当前正常情况下的现金成本32元左右，生产成本40-42元左右，完全成本50元左右及以上，完税后，预计将达到55元左右的完全成本，而对于早期单位投资额高或产地电价高的西门子产能，成本会普遍在60元左右甚至以上。当然，如果有行家能详细算出西门子法有更低的成本空间，也欢迎能提供相关测算数据已更正本文相关数据。

颗粒硅的完全成本以理论值看，当前的现金成本22-24元左右，生产成本30-32元左右，完全成本40元左右，完税后，预计45元左右的完全成本。

四、未来的降成本空间

一是硅粉价格会有波动，如果价格回到10-11元的低价区，则西门子法有可能在当前成本的基础上节约出3-4元的硅粉成本，而颗粒硅由于硅粉的单耗系数比西门子高20%，则硅粉价格如果回落，其也能更多地节省硅粉成本。

二是两种工艺的投资如果能降下来分别到8亿/万吨和7亿/万吨，西门子法的折旧和财务费用也能降2元左右的成本，颗粒硅能降1元左右的成本。考虑到西门子法的工艺已非常成熟，并且早已实现规模化生产，其生产设备早已完成国产化替代，投资降成本的潜力似乎不会太大，而颗粒硅在设备国产化和生产规模化方面还有比较大的潜力可挖，理论上万吨投资下降的可能性和空间也更大。

五、面临的挑战

光伏行业在这一轮伟大的能源革命中处于中军地位，对30、60目标，全球碳中和目标的实现具有极其重要的战略意义。

对于中国而言，光伏已成为中国少有的能主导全球产业链的领军行业，与高铁、5G、新能源车一样成为中国经济的一张重要名片。

无论是从宏观上的地缘政治、能源安全出发，还是从低碳、环保绿色发展出发，还是从微观经济层面的光伏行业全球竞争力来讲，光伏行业都肩挑重担。这其中最上游的光伏多晶硅硅料相对中下游来讲是门槛更高的关键一环。

以西门子法生产来讲，

其优点是工艺成熟，投资和成本相比以前也已大幅下降到适中的位置，为光伏平价上网也做出了重要贡献，这个是需要充分肯定的。

但是，其缺点或中长期面临的潜在风险也不小，一是其进一步改进的进步空间已很小，技术上未来的发展空间有限，比如西门子法生产的块状硅就很难低成本地适应未来连续拉晶工艺的要求,二是其高达6万度/公斤的综合电耗更让其在未来的碳中和潮流中成为”高耗能高排放的坏孩子典型”，而其进一步降成本、降能耗的空间也非常有限。三是欧美国家基于其经济利益和遏制中国在光伏产业上的绝对主导地位的想法，未来也要小心提防西方发达国家以“节能减排”等非技术性壁垒封杀打压高能耗的西门子多晶硅产能。

以颗粒硅来讲，颗粒硅无疑是一个具有很大发展潜力的革命性的硅料产品，简单地讲，

其优点一是能耗大幅降低到只有西门子法的三分之一，符合“节能减排碳中和“的时代潮流，是光伏硅料行业绿色发展的先进生产力和发展方向，二是其便于连续投料的特点让其下游的自动化生产成为可能，并为连续拉晶等先进工艺提供了恰到好处的潜在适配好原料，从而有力推进光伏行业中游全自动化生产的进度和步伐；三是在不需要破碎，可以节省可观破碎费的同时，其成本未来进一步下降的潜力和空间也比西门子法大得多，存在更多更大的可能性。

同时，其缺点是目前看虽然3800保利协鑫的颗粒硅生产已成功解决了长周期可持续连续生产的问题（徐州6000吨产能已具备持续稳定生产超过6个月的能力并得到实证），但当前四代线的产品仍然存在碳、氢等杂质含量略高的毛病，尽管在下游的试用和验证中表明，对P型单晶硅的生产来讲颗粒硅的使用量和比例越来越大（目前主要受限于产能产量不够，也只有中环能得到较大数量的供给，对隆基的供应都是小批量且时断时续的），但未来面向N型单晶硅的生产时，面对N型单晶生产的更高更苛刻要求，其当前产品品质上的不足需要在今后生产线（指生产环境更接近半导体级别的半洁净生产五代线和全洁净生产六代线）的升级换代中彻底加以解决，而这个方面的进展及效果仍然需要持续跟踪验证。而一旦这些验证成功，则颗粒硅将成为硅料行业的王者、颠覆现有硅料行业格局，并在未来数年开始逐步替代甚至最终淘汰西门子产能。最后需要强调和说明的是，考虑到主导颗粒硅的3800股价最近几个月已上涨了六七倍，如果万一以上验证表明不是太成功，则颗粒硅的未来要大打折扣，这也是投资颗粒硅企业时存在的不确定性和潜在风险，需要引起注意。 

原标题：光伏行业多晶硅料成本PK及面临的挑战